Boru elektrik füzyonu ve sıcak füzyon: Fark ve uygulama

Borular, endüstriyel boru tesisatları için çok önemlidir. PE (polietilen), yüksek mukavemeti, korozyon direnci ve toksik olmayan özellikleri nedeniyle su borusu üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. PE borular paslanmaya karşı dayanıklıdır, bu da onları sıradan demir su borularına ideal bir alternatif haline getirir.

Boru hattı kurulumunda kullanılan en yaygın PE boru bağlantı yöntemleri sıcak eriyik, elektrikli füzyon, soket bağlantıları ve flanşlardır. Bugün, en yaygın kullanılan iki bağlantı yönteminin kullanımını inceleyeceğiz: elektrikli füzyon ve sıcak eriyik.

Elektrik füzyonu, bağlantı borularını eritmek için elektrik tarafından üretilen ısıyı kullanır. Bağlantı malzemesi elektrotlar arasına yerleştirilir. Akım, borudaki bir direnç telinden geçirilerek ısı üretilir. Bu ısı, malzemenin iç sıcaklığını erime noktasına yükseltir, boruyu ve bağlantı parçasını birbirine kaynaştırarak elektrikli füzyon bağlantısını tamamlar.

Sıcak eriyik bağlantıları soket ve spigot sıcak eriyik ve alın eriyik sıcak eriyik olarak kategorize edilir. Her ikisi de her iki uca monte edilmiş ısıtma elemanlarını ısıtmak için ısıtıcılar kullanır (genellikle ısıtma elemanları sıcak eritilen boru veya borunun çapına uyacak şekilde tasarlanmıştır). Isıtma elemanları ısıtıldıktan sonra, boru veya boru ısıtma elemanlarına yaklaştırılır ve eritilir. Bir süre eridikten sonra boru veya boru çıkarılır. Boru veya boru daha sonra birbirine geçirilir ve uygulanan basınç altında doğal olarak soğuduktan sonra sıcak eriyik bağlantısı tamamlanır.

Sıcak eriyik soket bağlantıları genellikle DN63 küçük çaplı borularda kullanılır ve maksimum çap genellikle DN110'dur. Boru yerleştirme sırasında boruları basınçlandırmak için harici kuvvet gerektiğinden, bağlanabilecek boruların çapı sınırlıdır. Benzer şekilde, boru kenetleme montaj işlemi sırasında harici kuvvet gerektiğinden, bağlantıdan sonra boruların genel düzlüğünü sağlamak zordur. Buna ek olarak, basınç testi sırasında, erimiş malzemenin borulardaki boşluklardan sıcak eriyik boru bağlantı parçalarından dışarı sızması kolaydır ve bu da bitmiş boruların görünümünü etkiler. Aynı zamanda, erimiş malzeme borunun içine yapışarak borunun iç çapının küçülmesine ve su akışının etkilenmesine neden olabilir. Bununla birlikte, basit yapısı ve çok çeşitli kullanım senaryoları nedeniyle, küçük çaplı boruların montajında yaygın olarak kullanılmaktadır.

Alın füzyonu öncelikle daha büyük çaplı PE borular için kullanılır. Geleneksel boru çapları tipik olarak DN75 ve üzeridir. Sıcak füzyon boruları tipik olarak daha kalın duvarlara sahiptir ve bu da bağlantı parçalarını neredeyse gereksiz kılar. Alın füzyon işlemi sırasında, bir çerçeve üzerine monte edilen boruları kaynaştırmak için bir kaynak makinesi kullanılır. Eritmeden sonra çerçeve basınçlandırılır ve alın füzyonu doğal soğutma ile tamamlanır. Sıcak füzyon işleminin bir çerçeve üzerinde gerçekleştirilmesi gerektiğinden ve eritilen boruların daha büyük boyut, daha kalın duvarlar ve daha ağır olması gibi çeşitli faktörler nedeniyle, sıcak füzyon alın füzyonu daha karmaşıktır. Boruların ön temizliği ve sıkılaştırılması önemli bir zaman gerektirir ve tüm süreci zahmetli ve zaman alıcı hale getirir. Bununla birlikte, daha az malzeme tüketimi (bağlantı parçası gerektirmez), güvenli bağlantılar ve yüksek stabilite avantajları nedeniyle, büyük çaplı boruların birleştirilmesi için de yaygın bir uygulama alanı kazanmıştır.

Elektrofüzyon bağlantıları öncelikle DN50'den büyük borular için kullanılır. Bu bağlantı parçalarını bağlamak için özel ekipman gereklidir. Saha temel bir güç kaynağı gerektirir ve elektrofüzyon bağlantı parçaları dahili ısıtma telleri içerdiğinden kurulum maliyetleri nispeten yüksektir. Bununla birlikte, minimum kurulum gereksinimleri, yüksek bağlantı gücü ve mükemmel sızdırmazlık özellikleri nedeniyle, sınırlı alana sahip boru hattı kurulumlarında ve bazı yeraltı boru onarımlarında da yaygın olarak kullanılmaktadır.

Hem elektrikli füzyon hem de sıcak eriyik PE boru birleştirme yöntemleri şu anda iyi bilinmektedir. Her yöntemin, ilgili maliyetleri ve işçiliği ile birlikte, kendi avantajları ve dezavantajları vardır. Belirli bir birleştirme çözümü, gerçek uygulamaya dayalı olarak değerlendirilmeli ve uygulanmalıdır. Bu yaklaşım, proje kalitesini sağlarken maliyetleri düşürmeye yardımcı olabilir.